Работает там, где работают

В Томской домостроительной компании подвели итоги «пилота» по росту производительности труда.

Компании:

Для отечественной экономики тема недостаточно высокой производительности труда является чем-то вроде закладного камня, который ставят на месте будущего строения или памятника. Дескать, все будет именно так, как обещали, но когда-нибудь потом.

Собственно говоря, рыночные преобразования в России начались именно с открытой критики низкой производительности и эффективности экономики – тогда еще плановой и советской. «Мы отстали от развитых стран на десятилетия, один их работник равен нашим пяти, вот догоним, тогда и заживем».

На практике вышло так, что тот же самый лозунг, немного видоизменяемый в плане неприятных цифр, настойчиво воспроизводился протяжении всех последующих 30 лет. Вот, к примеру, из более-менее свежего:

– Выработка на одного работающего у нас примерно $23 в час. Даже в Турции уже в 1,5 раза больше, у американцев примерно в три раза больше. Мы пока находимся где-то на уровне 80-х годов стран «Большой семерки».

Глава Счетной палаты РФ Алексей Кудрин, февраль 2019 года.

Годы идут, меняются уклады и порядки, однако итог остается прежним. И причина (точнее одна из главных причин) может крыться как раз в формальном и политизированном подходе к этой проблеме.

Например, тут сразу же возникает вопрос – почему производительность нужно считать только в долларах? То есть в них тоже нужно, но с учетом особенностей курса нашей валюты было бы неплохо опираться и на более «приземленные» показатели. Да и так ли уж ценны в этом отношении абстрактные меры «общесистемного характера», про которые говорят более трети века и которые почему-то никак не могут доказать свою эффективность?

А ведь это отнюдь не измышленная нами коллизия, подобную дискуссию более года назад предложил сам Алексей Кудрин.

– Если взять две федеральные программы внутри этого проекта [нацпроекта по повышению производительности труда] – «Системные меры повышения производительности труда» и «Адресная поддержка повышения производительности труда на предприятиях». Так вот, адресная поддержка в три раза дороже, чем системные меры. Я думаю, нам надо больше системным мерам уделять внимание, которые должны быть условиями большинства участников рынка, а не только отобранным и отфильтрованным предприятиям.

ТАСС, 28 февраля 2019 года.

Под системными мерами в данном случае понимаются такие привычные вещи как «работа над снижением административных барьеров», а также льготные займы от ФРП вкупе с субсидированием процентных ставок по кредиту для предприятий МСБ.

Эта песня также тянется отнюдь не первый год, при этом непосредственный эффект от подобных мер имеет не системный, но сугубо точечный характер. К примеру, очередей за теми же кредитами от ФРП упорно не наблюдается, а про борьбу с административными барьерами можно написать отдельную бесконечную сагу.

И речь при этом не идет о полной бесполезности «системного» подхода, нам просто непонятно то, зачем (кроме целей невнятной экономии) его нужно противопоставлять программе адресной поддержки. Тем более, что последняя уже доказала свою эффективность.

Итак, адресной частью нацпроекта по повышению производительности труда занимается Федеральный центр компетенций (ФЦК), эксперты которого на безвозмездной основе помогают конкретным предприятиям в деле освоения методов бережливого производства, трансформации производственной культуры и обучения персонала.

Целевой показатель, установленный для этой части нацпроекта, предполагает ежегодное увеличение показателя производительности труда на 5%. На пилотном участке Томской домостроительной компании за шесть месяцев удалось достичь 10% прироста – причем речь идет об обобщенном показателе. На отдельных участках и внутри отдельных процессов полученный эффект измеряется заметно большими процентными величинами.

В качестве пилотной площадки организации бережливого производства был выбран четвертый пролет Завода крупнопанельного домостроения (ЗКПД ТДСК) по пер. Мостовому, 3.

Сергей Сорокин, заместитель директора ЗКПД:

– Перед тем как зайти в проект, мы долго принимали решение о том, какой именно участок сделать базовым и где конкретно будут отрабатываться все предусмотренные программой инструменты. В итоге нам захотелось посмотреть, как это будет выглядеть на участке, который уже хорошо организован в плане производства и эффективности. То есть цель заключалась в том, чтобы убедиться в качестве инструментов, предложенных ФЦК. Ведь если они помогут нам улучшить работу и без того эффективного подразделения, значит это действительно нужные инструменты. Ответ на поставленный вопрос оказался положительным.

Еще одним аргументом в пользу выбора производственного участка стало то, что именно в четвертом пролете изготавливается до 37% деталей, производимых на двух площадках ЗКПД. Первая площадка – та, с которой, по сути, и начинался Томский домостроительный комбинат – расположена на улице Елизаровых. Вторая, о которой идет речь, была открыта в 2007 году на улице Мостовой. В 2013-м здесь была запущена автоматизированная поточная линия по производству железобетона, изготовленная германской компанией Weckenmann в рамках специального заказа от ТДСК.

Циркуляционная линия паллет оснащена системой автоматической подачи бетона, а также полным комплектом магнитных опалубок, позволяющих серийно изготавливать неограниченную номенклатуру железобетонных изделий.

Сергей Сорокин, заместитель директора ЗКПД:

– На момент пуска этой линии мы столкнулись с тем, что существовавшие на рынке труда компетенции морально и функционально устарели. Была проведена большая работа по обучению персонала – мы находили организации, оказывающие образовательные услуги, и постепенно наращивали производственный уровень. В 2019 году здесь начала реализовываться федеральная программа повышения производительности труда. В итоге 74 человека получили новые компетенции по специальности оператора поточной линии. Механики и энергетики, занимающиеся их обслуживанием и ремонтом, прошли курсы повышения квалификации. Обучились и управленцы – для них были организованы четыре выездные сессии, сопровождавшиеся выполнением реальных проектов на базе заводов компании. То есть от теории они тут же перешли к практике организации бережливого и эффективного производства.

Всего в обучение 244 специалистов было инвестировано более 3 млн рублей. Из них 2,5 млн пришлось на государство, остальные средства ТДСК, заинтересованная в получении более значимого и быстрого эффекта, вложила в проект из собственного бюджета.

Проектная группа, собранная из специалистов без малого всех структур завода на улице Мостовой, выявила целый перечень ключевых проблем, тормозящих рост эффективности производства.

Значительные потери складывались в результате излишних перемещений персонала, работающего в потоке – к примеру, на посту армирования пять операторов при работе с одной паллетой в сумме проходили почти два километра. По итогу внедрения инструментов бережливого производства этот показатель удалось сократить на 500 метров. Учитывая то, что в смену здесь формуется около 30 изделий, общий объем перемещения работников удалось сократить на 15 километров.

Во-вторых, расчеты показали существенное превышение имеющихся запасов металла, инертных материалов и закладных деталей на складах завода. По факту такие излишки являются замороженными активами, выключенными из оборота. Итогом проведенных мероприятий стало 25% снижение складских запасов металла и 32% снижение запасов инертных материалов. А благодаря внедрению «тянущей» системы комплектации закладных деталей, удалось снизить производственные межоперационные запасы на 75%. Кроме того, совершенствованию логистики на участке способствовало внедрение системы производственного супермаркета, существенно облегчившей процессы поиска и подачи нужных деталей.

Проблема, связанная с потерями при передаче рабочей информации, была решена частичным переходом на электронный документооборот – на данный момент время заполнения рабочих журналов сократилось на 30%. При полном переходе на «цифру», запланированном на ближайшее время, управиться со всей необходимой документацией можно будет за 10 минут. При этом электронная визуализация чертежей позволила сократить время поиска нужной рабочей документации на 75%.

Кроме того, для участка была разработана матрица компетенций, которая позволила решить проблему недостаточного уровня взаимозаменяемости операторов в потоке. Рабочие проходят обучение по критически значимым навыкам для той или иной операции, что позволит оперативно заменять отсутствующих по каким-то причинам узких специалистов.

Внедрение рабочих стандартов позволило равномерно загрузить персонал, занятый в потоке – до этого здесь существовал определенный разнобой: кто-то был занят на 50%, кто-то на 70%, кто-то по полной программе.

Также для потока разрабатываются карты автономного обслуживания, которые позволят оперативно запускать оборудование и предотвращать внезапные поломки. В ближайших планах значится разработка системы адресного хранения на складе готовой продукции – к настоящему времени она готова уже на 70%.

Николай Ефремов, директор ЗКПД

– В ходе отбора для участия в федеральном проекте, который проходил в городе Коврове, ТДСК была единственной компанией, представлявшей строительный комплекс. И в отношении этой программы я, честно говоря, был чуть ли не самым главным пессимистом – особенно с учетом небольших сроков. В итоге мы получили показатели, в два раза превышающие целевые. Но и это еще не все. Полученный опыт будет распространяться и на другие подразделения завода – это отнюдь не разовая акция, для дальнейшей работы направлению бережливого производства мы обучили двух специалистов, получивших квалификацию тренера. На заводе сложилась полноценная команда, которая – и мы ставим такие амбициозные планы – проведет через этот проект всю нашу производственную площадку до конца 2020 года.

В будущем полученный опыт планируется распространить и на другие производственные площадки Томской домостроительной компании. Кроме того, продемонстрированный эффект может послужить стимулом и для других индустриальных предприятий региона.

Андрей Антонов, заместитель губернатора Томской области по экономике

– Я своими глазами видел, как формировалась эта производственная линия. И хорошо помню, как руководство компании в 2004-2005 годах – то есть в числе первых для строительной отрасли – внедряло стандарты менеджмента качества. Сегодня важным является то, что программа по росту производительности труда заработала на крупном промышленном предприятии Томской области, потому что раньше речь шла о небольших высокотехнологических предприятиях. Вы прошли первый этап и показали хорошие результаты за довольно короткий период времени.

 

Что по итогу

  • Производительность труда в пилотном проекте выросла на 20%, с 4 до 4,8 кубометров железобетона на человека.
  • Рост зарплаты специалистов, участвующих в проекте, составил 10%.
  • За 6 месяцев реализации проекта эффективность производства увеличилась на 10%.
  • Объем отходов производства сократился на 50%.
  • Время протекания одного производственного процесса снижено на 46%.
  • Объемы незавершенного производства в потоке сократились на 33%.
  • Трудоемкость производственных процессов удалось снизить на 16%.

Фотографии с торжественной части подведения итогов

Компании:

Читайте также: