По сравнению с 2019-м показатель увеличился на 170 млн.
Фото СИБУРа
По данным пресс-службы компании, одна только система «Эконс», наглядно визуализирующая денежный эффект от изменения технологических параметров процесса (в том числе показатели производительности и энергоэффективности), принесла предприятию 67 млн рублей.
– В 2020 году с помощью этого инструмента продвинутой аналитики был реализован комплекс мер, направленных на сокращение потерь ресурсов и сырья (углеводороды, водород, пар, азот) и достижение оптимального технологического режима, а также уменьшение негативного воздействия на окружающую среду: выделение сажи в результате горения факела снижено на 2,6 тонн в год, и более чем на 30 тонн в год снижено выделение загрязняющих веществ (парниковых газов), – пояснил генеральный директор предприятия Андрей Кугаевский.
Система оптимизации в режиме реального времени (RTO), установленная на производстве мономеров позволила получить более 41 млн рублей, этот же показатель запланирован на 2021 год. RTO улучшает показатели работы существующих систем управления путем оптимизации выхода готовой продукции из различных видов сырья. Модель встроена в систему управления процессом работы печей пиролиза – в итоге на основании ее рекомендаций оператор поддерживает наиболее эффективный технологический режим.
С помощью модели цифрового реактора полимеризации этилена была произведена оптимизация состава коктейля инициаторов, что принесло предприятию еще 2,2 млн руб. Разработка R&D-центра СИБУР компании НИОСТ позволяет осуществлять поиск оптимального режима работы без остановки самого производства.
Во время остановочного ремонта на производстве мономеров использовались беспилотные летательные аппараты – они обследовали участки оборудования, в которых возможно наличие опасных веществ, фиксировали дефекты и неполадки. Кроме того, впервые были применены AR-очки, с помощью которых в режиме онлайн томичи получили рекомендации по ремонту оборудования от экспертов из Швейцарии.
В рамках проекта «промышленный интернет вещей» запущена в работу беспроводная сеть LoRaWAN, состоящая из десяти базовых станций с полным покрытием основных производств «Томскнефтехима» и с возможностью подключения около восьми тысяч беспроводных датчиков. Реализация данного проекта позволит оперативно собирать и анализировать данные о состоянии ключевого оборудования предприятия, которые ранее приходилось собирать вручную.
Также на производствах реализованы такие цифровые инструменты как система улучшенного управления технологическим процессом (СУУТП), модели-советчики, приложение для «мобильных обходов», запущено мобильное приложение по оформлению нарядов-допусков для проведения газоопасных, огневых и высотных работ.
